OC za produkt – metodyka technicznej oceny

W literaturze branżowej od lat poruszany jest temat dotyczący oceny technicznej wykonywanej w zakładach produkcyjnych przez Inżynierów Towarzystw Ubezpieczeniowych m.in. w kontekście odpowiedzialności cywilnej za wyprodukowany produkt. Szczególnie istotna jest ta kwestia w odniesieniu do ubezpieczenia odpowiedzialności cywilnej w branży spożywczej, która jest szczególnie wrażliwa na ryzyko wystąpienia szkód osobowych konsumentów czy wystąpienie po stronie ubezpieczonego kosztów wycofania niebezpiecznego produktu z obrotu.

Techniczna ocena ryzyka ubezpieczeniowego wykonywana przez inżyniera opiera się co do zasady na podobnym schemacie, takim jak w innych rodzajach ubezpieczenia – obejmuje dwa kluczowe etapy:

1. przeprowadzenie audytu i kwalifikacja ryzyka (niskie, średnie, wysokie),
2. opracowanie raportu wraz z rekomendacjami dla ubezpieczonego.

AUDYT I KWALIFIKACJA RYZYKA

Podstawę stanowi rozmowa Inżyniera z ubezpieczonym (aktualnym/potencjalnym), podczas której omawiane są zagadnienia dotyczące prowadzonej działalności (struktura organizacyjna, odpowiedzialność wynikająca z profilu działalności), przegląd dokumentacji wymaganej podstawami prawnymi, oraz tych, które warunkują prawidłowość i sprawność działania podmiotu (dokumentacja i wewnętrzne procedury zakładu). W wybranych lokalizacjach prowadzonej działalności (produkcyjnych, magazynowych) dodatkowo bezpośrednio przeprowadzana jest weryfikacja zagrożeń, pod kątem ustalenia:

1. identyfikacji zagrożeń wynikających z organizacji zakładu i bezpieczeństwa prowadzonej działalności

Badanie skupia się na tym, czy zakład spełnia podstawowe wymogi prawne dotyczące przepisów przeciwpożarowych, przeglądów budynków, sprawności instalacji zasilających w media, etc., jak również musi spełnić Rozporządzenia, Ustawy i Normy Prawne dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa żywności: pełna, szerokorozumiana identyfikowalność i historia pochodzenia (traceability) surowców, półproduktów, materiałów opakowaniowych wykorzystywanych do produkcji. Wszystkie te, niezbędne informacje pełnią funkcje gwaranta jakości i bezpieczeństwa prowadzonej działalności w zakresie produkcji.

2. identyfikacji zagrożeń stricte związanych z wytwarzaniem bezpiecznego produktu oraz zagrożeń związanych z ryzykiem wycofania produktu z rynku

Bazę stanowi Księga HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) każdego przedsiębiorstwa – analiza zagrożeń wewnętrznych i zewnętrznych związanych z działalnością przedsiębiorstwa.

Jest to system krytycznych punktów kontrolnych, zidentyfikowanych na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń: biologicznych, chemicznych, fizycznych i innych, związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji. Polega on na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne tzn. takie, w których mogą wystąpić ww. zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu. Punkty te, to krytyczne punkty kontrolne (CCP). Powinny one być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrz zakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej.

System HACCP powstał w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100% bezpieczeństwa. Wykazano wówczas, że aby uzyskać produkt o odpowiedniej jakości zdrowotnej należy kontrolować cały łańcuch żywnościowy, począwszy od pozyskiwania surowców poprzez kolejne etapy procesu produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników.

HACCP skupia się bardziej na zapobieganiu zagrożeniom niż na tradycyjnej kontroli i badaniu końcowego produktu (powyższa tematyka zostanie szerzej opisana w części 2 artykułu).

Zakład produkcyjny jako cała organizacja odpowiada za jakość wykonanego wyrobu gotowego, aczkolwiek przy zachowaniu najwyższych standardów i procedur może dojść do sytuacji wycofania danej partii produktu z rynku. Dlatego też audyt powinien wskazać określone rejony procesu produkcyjnego, które będą wymagały szczególnej kontroli lub wdrożenia zmian organizacyjnych czy technicznych. Badaniu podlega:

• wykaz posiadanych zezwoleń, certyfikatów (adekwatnych do profilu),
• dostawcy i łańcuch dostaw,
• system identyfikacji i identyfikowalności produktu,
• procedura wycofania produktu.

OPRACOWANIE RAPORTU I REKOMENDACJE

Przeprowadzona wizja lokalna, otrzymane informacje i dokumenty, omówione z Klientem potencjalne niebezpieczne scenariusze wynikające z historycznych szkód, jak i dobrej praktyki inżynierskiej, pozwolą wskazać:

1. stopień ryzyka (niskie, średnie, wysokie) – dane wyjściowe wykorzystywane przez  underwirtera w procesie oceny eksperckiej co do przyjęcia bądź nie ryzyka do ubezpieczenia,
2. sformułowanie zaleceń dotyczącym poprawy poziomu ryzyka – rekomendacje dla ubezpieczonego w odniesieniu do działań organizacyjnych i technicznych, które pozwolą zredukować ryzyko.

W raporcie wskazujemy wszystkie zagrożenia w działalności zakładu, z ewentualną identyfikacją obszarów wymagających podjęcia działań naprawczych, zmniejszających  ryzyko wystąpienia szkód osób trzecich (OC za produkt) lub ponoszenia kosztów przez samego ubezpieczonego (ubezpieczenie kosztów wycofania produktu z rynku).

Mamy nadzieję, że powyższy artykuł przybliżył  metodykę technicznej oceny ryzyka pod kątem OC za produkt i wycofanie produktu z rynku co do samego procesu – część 2 omówi szczegóły w odniesieniu do inżynieryjnej oceny ryzyka ubezpieczenia OC za produkt rozszerzony oraz ubezpieczenie kosztów wycofania produktu z rynku.

ANALIZA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO

Szczególną cześć audytu stanowi analiza procesu technologicznego produktu, która prowadzona jest pod kątem  istnienia specyficznych zagrożeń dla zdrowia lub życia konsumentów, tj.:

• higieny i bezpieczeństwa pracy na wszystkich etapach,
• temperatury procesów (np. zachowania łańcucha chłodniczego w postępowaniu z surowcem świeżym),
• działania temperatury, wilgotności i ewentualnie ciśnienia, podczas procesów utrwalania żywności (blanszowanie, gotowanie, pieczenie, wędzenie, suszenie, pasteryzacja, chłodzenie, zamrażanie),
• występowania zanieczyszczeń fizycznych i organicznych (mogące pojawić się
  w wyrobie gotowym, np. metal, drewno, plastik),

W celu określenia omawianych zagrożeń, analizuje się Księgę HACCP, która stanowi bazę analiz zagrożeń wewnętrznych i zewnętrznych związanych z działalnością przedsiębiorstwa oraz pozwala inżynierom oceniającym ryzyko zdiagnozować potencjalne zagrożenia dla określonego profilu działalności zakładu.

1. Księga powinna zawierać siedem zasad (według Komisji Kodeksu Żywnościowego Światowej Organizacji Zdrowia):1Przeprowadzenie analizy zagrożeń, tj.: biologicznych, chemicznych lub fizycznych, które mogą spowodować niepożądane ryzyko dla zdrowia konsumenta. Postępowanie ma na celu ocenę znaczenia i istotności zagrożenia oraz prawdopodobieństwa jego wystąpienia. Analiza wykorzystywana jest przy podejmowaniu decyzji czy dany punkt kontrolny jest punktem krytycznym i polega na:

• wskazaniu potencjalnych zagrożeń związanych z surowcem i poszczególnymi procesami produkcji,
• wskazaniu potencjalnych źródeł i miejsc zanieczyszczenia,
• określeniu prawdopodobieństwa, że drobnoustroje mogą namnożyć się na poszczególnych etapach produkcji,
• ocenie istotności zagrożeń oraz przewidywaniu związanego z nimi ryzyka dla zdrowia konsumenta.

2. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP), którymi mogą być: surowiec, miejsce, postępowanie, procedura, proces lub operacja jednostkowa.

3. Ustalenie granic krytycznych: tzn. ustalenie dopuszczalnych krytycznych limitów lub cech o charakterze fizycznym (czas i temperatura), chemicznym (kwasowość, zawartość soli) lub biologicznym, określające wartości możliwe do zmierzenia lub zaobserwowania, zapewniające uzyskanie bezpiecznego dla zdrowia produktu.

4. Ustalenie systemu monitorowania CCP poprzez zaplanowanie stałych obserwacji mających na celu wykrywanie odchyleń oraz podejmowanie działań korygujących i dostarczanie dowodu, że kontrola w CCP odbywa się.

5. Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitoring wykaże, że CCP są poza kontrolą – ustalone dla każdego krytycznego punktu kontroli, by mogły być stosowane systematycznie, kiedy tylko zostanie zauważona niezgodność, lub by mogły pozwolić uniknąć powstania nowego odchylenia. Działania te powinny składać się z:

• zidentyfikowania produktów wadliwych i sposobu postępowania z nimi,
• działań pozwalających przywrócić zgodność procesu,
• ustalenia osób odpowiedzialnych za ich realizację,
• odpowiednich procedur i zapisów.

6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system HACCP jest efektywny, tj. sprawdzenie skuteczności działania systemu HACCP oraz jego zgodności
z przyjętym programem.

7. Ustalenie sposobu prowadzenia dokumentacji wszystkich procedur i zapisów odnoszących się do wyżej wymienionych zasad.

Zapisy dokumentujące program HACCP stanowią dowód, że proces produkcji jest nadzorowany i pozostaje stale „pod kontrolą”.

Ponadto, Inżynier oceny ryzyka pozyskuje informacje od potencjalnego klienta/producenta wzorując się na wytycznych Dobrej Praktyki Produkcyjnej, m.in. w zakresie:

• posiadania świadectwa weryfikacji deklaracji zgodności producenta wyrobów wyprodukowanych w kraju lub za granicą,
• posiadania karty charakterystyk poszczególnych substancji/dodatków do żywności,
• posiadania świadectwa dopuszczenia materiałów opakowaniowych do kontaktu
  z żywnością,
• informacji w jaki sposób jest rejestrowane dopuszczenie danej partii do produkcji.

Brane są również pod uwagę wytyczne Dobrej Praktyki Higienicznej:

• harmonogramy i częstotliwości mycia pomieszczeń produkcyjnych, linii technologicznych wraz z wyposażeniem,
• harmonogramy i wyniki wykonywanych wymazów posiewów z powietrza hal produkcyjnych, które potwierdzają skuteczność wykonywanych myć i dezynfekcji,
• wykaz i karty charakterystyk substancji chemicznych wykorzystywanych do mycia pomieszczeń produkcyjnych, linii technologicznych wraz z wyposażeniem,
• karty szkoleniowe pracowników,
• procedury monitoringu nad szkodnikami,
• dokumenty dopuszczające  wykorzystywane narzędzia do kontaktu z żywnością,
• podczas obchodu weryfikujemy dostępność umywalek z zimną i gorącą wodą zaopatrzonych w środki higieniczne (w tym dezynfekujące).

DOSTAWCY SUROWCA LUB PÓŁPRODUKTU

W odniesieniu do oceny ryzyka ubezpieczenia OC za produkt rozszerzony, istotną kwestią jest analiza obszaru zakupu surowca częściowo przetworzonego lub półproduktu, z którego finalnie powstanie wyrób gotowy  (za jakość i bezpieczeństwo produktu będzie odpowiadać ostatni zakład kończący proces i dopuszczający towar na rynek).

W sytuacji audytowania producenta produktu finalnego, zwracamy uwagę na:

• kto jest dostawcą surowców, półproduktów,
• harmonogram wykonywania audytów wewnętrznych przez przedstawicieli przedsiębiorstwa u dostawcy,
• przykładowy raport z przeprowadzonej kontroli,
• przykładowy raport kontroli jakości po otrzymanej dostawie na terenie zakładu: wyniki cech organoleptycznych i fizyko-chemicznych zgodnych z deklarowaną specyfikacją,
• czy podczas kontroli zdefiniowano niezgodności? Jakie akcje korygujące zostały wprowadzone w celu zminimalizowania powstania podobnej wady w przyszłości,
• czy dostawca ma historię szkodową związaną z wycofaniem produktu z rynku,
• czy audytowany przedsiębiorca ma podpisane umowy z awaryjnymi dostawcami półproduktu lub surowca.

ŁAŃCUCH DOSTAW

Dodatkowym zagrożeniem może być przerwany łańcuch chłodniczy podczas dostawy, przerzutu, który odpowiada za zachowanie bezpieczeństwa w kontekście mikrobiologicznym (na zawartość drobnoustrojów chorobotwórczych, wywołujących zatrucia i zakażenia pokarmowe, które mogą być groźne dla zdrowia i życia człowieka). Badamy zatem jak przebiega łańcuch dostaw i jakie jest związane z nim ryzyko w kontekście określonego produktu, tj. z kim są zawierane umowy przewozu  i czy producent weryfikuje posiadane przez przewoźnika stosowne certyfikaty i zaświadczenia (np.  z właściwej inspekcji Weterynaryjnej i/lub Powiatowego Inspektoratu Sanitarnego uprawniające do przewozu żywności,
o międzynarodowych przewozach szybko psujących się artykułów żywnościowych, etc.).

W odniesieniu do ubezpieczenia kosztów wycofania produktu z rynku konieczne jest zbadanie systemu identyfikacji i identyfikowalności produktu oraz analiza procedury wycofania produktu z rynku.

SYSTEM IDENTYFIKACJI I IDENTYFIKALNOŚCI PRODUKTU

Audyt skupia się na analizie w jaki sposób jest zachowana identyfikowalność produktu (traceability) i przepływ poszczególnych komponentów składających się na wyrób gotowy. Każdy przedsiębiorca jest zobowiązany do rejestrowania i gromadzenia tego typu danych, m.in.: nazw producenta, nazw produktu, daty produkcji, nr partii, dat przydatności do spożycia.

PROCEDURA WYCOFANIA PRODUKTU Z RYNKU

Badaniu podlega kwestia  procedury zarządzania wycofaniem wyrobu z rynku.  Przede wszystkim czy posiada i jaki jest uregulowany zakres, który minimum musi zawierać regulacje w zakresie:

• kolejności podejmowania decyzji o wycofaniu produktu z rynku,
• kolejności wykonywanych czynności w celu zablokowania podejrzanej partii wyrobu gotowego,
• sposobu zorganizowania procesu poinformowania organów nadzoru i samych klientów (o ile towar trafił na lady sklepowe),
• sposobu zorganizowania procesu zwrotu towaru niezgodnego i gdzie on zostanie magazynowany lub ostatecznie utylizowany.

Przykład:

Audyt zakładu mięsnego produkującego flagowy wyrób (kiełbasa sucha) pod kątem ryzyka ubezpieczenia OC za produkt.

Zakład posiada własny ubój zwierząt, rozbiór, produkcję i pakownię. Po przeprowadzonej analizie określono zagrożenia, wskazano potencjalne źródła zanieczyszczenia, określono CCP, zidentyfikowano jakie należy  wdrożyć procedury, postępowania kontrole i korygujące, oraz wskazano konieczne inwestycje specjalistycznych urządzeń wspomagających procesy:

1. na etapie, rozbioru, produkcji i konfekcji – należy zaopatrzyć linie produkcyjne w detektory metali, które wykryją potencjalne zagrożenia związane wystąpieniem zanieczyszczeń, takich jak: opiłki metali, drobne elementy stali nierdzewnej, które mogą się dostać do farszu surowego omawianego wyrobu gotowego), jak i urządzenia optyczne, które wykryją zagrożenia fizyczne (niepożądane elementy kości, kawałki folii, plastiku, które również mogą znaleźć się w farszu),
2. na etapie obróbki termicznej ustalono graniczną, minimalną temperaturę, która należy osiągnąć w celu usunięcia zagrożeń wywołanych drobnoustrojami – zastosowano czujniki temperaturowe w komorach wędzarniczych,
3. na etapie konfekcjonowania i pakowania wprowadzono zasady ubioru i higieny wśród pracowników.
4. nad całością procesów powinny czuwać osoby przeszkolone w celu:

• cyklicznej weryfikacji sprawności urządzeń (analizatory mięsa, mieszałki z płaszczem wodnym, piece, komory wędzarnicze, autoklawy, komory schładzania szokowego, detektory metali: rurowe i bramkowe, rentgenowskie – x-ray),
• monitoringu higieny uboju, monitoringu parametrów higienicznych linii produkcyjnych (w tym maszyn i urządzeń) oraz czystości mikrobiologicznej powietrza w tych pomieszczeniach,
• prawidłowości postępowań wśród załogi,
• prowadzenie  i przechowywanie niezbędnej dokumentacji, którą należy posiadać na ewentualność wprowadzania procedury kontrolnej, uruchomienia procedury wycofania produktu lub okazania audytorom podczas cyklicznych kontroli certyfikujących.

Techniczna ocena ryzyka OC za produkt czy wycofania produktu z rynku, służy wypunktowaniu skrajnie niebezpiecznych zachowań, braku procedur i przede wszystkim wskazaniu, który z etapów procesu wymaga dogłębnej analizy i jakie należy wdrożyć rozwiązania, by poprawić poziom ryzyka.

Przy tak trudnych ubezpieczeniach jakimi są ubezpieczenia OC za produkt ważne jest wsparcie przez inżyniera ryzyka swoją wiedzą undrrewritera przy opracowaniu przez niego oferty ubezpieczeniowej. Bazując tylko na  udostępnionej przez klienta czy brokera dokumentacji nie jesteśmy w stanie jednoznacznie wskazać poziomu/kwalifikacji  występującego ryzyka oraz prawidłowo określić warunków ubezpieczenia w kontekście jego jakości.

Jeżeli natomiast interesują Was dodatkowe informacje dotyczące tego tematu zapraszamy do kontaktu z Kamilem Zembrzuskim (kamil.zembrzuski@warta.pl) z Biura Oceny Ryzyka Technicznego.